光固化机_胶水光固化机电子马达可led

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紫外光固化(UV固化）是辐射固化的一类，辐射固化是利用电磁辐射，如紫外线（UV）或电子束（EB）照射涂层，产生辐射聚合、辐射交联和辐射接技等反应。迅速将低分子量物质转变成高分子量产物的化学过程，固化是直接在不加热的底材上进行的，体系中不含溶剂或含极少量溶剂，辐照后液膜几乎100%固化，因而VOC（挥发性有机化合物）排放量很低。UV光固化体系分为自由基体系和阳离子体系，两者固化机理成分都有所不同。自由基体系是由光引发剂受UV照射激发产生自由基，引发单体和预聚物聚合交联；阳离子体系是由阳离子光引发剂受辐射产生强质子酸，催化加成聚合，使树脂固化.UV自由基固化经过以下步骤:
（1）自由基光引发剂受到UV照射后，激发分解产生自由基:
（2）链引发:引发剂产生的自由基引发树脂和单体分子的不饱和双键产生新的自由基。
（3）链增长:由树脂和单体产生的自由基可以继续引发树脂和单体分子中的不饱和双键产生自由基，进行自由基连锁反应。
（4）链终止:化学反应中，由于自由基含有未偶化电子，非常活泼，极易倾向于基他自由基偶合或发生酸化作用，使链反应终止。
上述反应结果，生成高分子化合物，使胶液转变为固体。 满意就给我加分。

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一、塑料的表面处理 1.表面处理的意义 塑料成型加工时多采用模塑工艺，为了便于脱模，常在模具上涂硅类或硬脂酸类等脱模剂，这些脱模剂在不同程度上残留在塑料制品的表面上。除此之外，制品表面常沾有灰尘、油污。不论脱模剂还是灰尘，油污，涂装前必须处理干净，否则底涂层附着不牢甚至无法涂装。对不涂底涂层直接镀膜的塑料制品的表面处理更要严格进行，因为表面上任何微小的油污，指纹或其他脏物都会促使镀膜层附着不牢。 极性较小甚至没有极性的塑料如聚乙烯等为了提高对底涂层或镀膜层的附着力，必须在表面上形成许多活化点，为此也必须进行表面处理。 2.表面处理方法 我们已经知道表面处理有两个目的:清除表面污物和提高表面活性。目的不同，处理方法也不相同。 (1)清除表面污物 1)污物种类 a、灰尘和其他脏物。塑料制品在生产，搬运和存放过程中，表面易沾有灰尘和其他脏物。 b、油污。油污包括机械油，手指油和其他油脂。从化学成分可以分为不能皂化的矿物油如凡士林和石蜡以及可以皂化的动、植物油两大类。 c、脱模剂。常用的脱模剂有植物油、动物油、肥皂水、石蜡、脂肪酸、有机硅等有机物和滑石粉等无机物。为了减少表面处理的工作量，设计模具和选择成型机时要多加考虑，尽量做到少用甚至不用脱模剂，需要用脱模剂时应该选择易于清除的脱模剂。开模取制品时应带手套，装箱、搬运时应多加小心，避免脏物进入。 2)清洗的办法 灰尘的除去比较简单，可以用净化的压缩空气吹去，油污和脱模剂的除去就比较麻烦。所选用的处理剂既要保证油污和脱模剂全部除尽，又要保证塑料基材不受侵蚀，最好能够同时除去油污和脱模剂。 常用的处理剂有如下两类。 a、碱液或洗涤剂。碱液能够使塑料基材表面的油脂皂化生成能溶于水的脂肪酸盐类，但不能使矿物油皂化。目前较普遍的选用合成洗涤剂，因为它的清洗效果好，使用方便、安全，对塑料没有腐蚀性，价格又便宜。 b、有机溶剂。常用的有机溶剂有氟化烃类、氯化烃类、烃类、醇、酮、醚等。要根据塑料基材和污物种类进行选择，并要求不易燃、不易爆、毒性小。当然价格便宜，回收利用方便也很重要。一般溶剂的性能在普通书籍容易找到，不做介绍，现只着重介绍氟系清洗剂。 氟系清洗剂毒性低，具有化学稳定性，热稳定性、不燃性和选择性溶解的功能。因为表面张力和粘度小，它能够进入毛细孔，除去其中的灰尘。由于沸点低，可缩短干燥时间。现以F-113 为例来说明。 F-113 学名为1,1,2_三氟_1,2,2_三氯乙烯、分子式为CCL2F-CCLF2,沸点 47.6oC,相对密度20/4oC1.572,F-113 化学性质不活泼，在容器内贮藏过程中不起化学变化，不用担心洗净力衰退。它不和酸和氧化剂直接作用，可以经过再生后反复使用。F-113 对铁、铜、锡、锌、铅、铝。镁等金属不腐蚀，和水不直接反应，只有当水和金属一起长时间共存才会慢慢分解。F-113 热稳定性好， 在常温下长期贮藏不会变质。300oC 以上才开始慢慢分解。F-113 具有选择性溶解的功能，对大部分塑料、弹性体等高分子化合物和金属不侵蚀。只有个别塑料经长时间浸渍会产生膨胀作用。 F-113 和空气混合没有燃烧和爆炸的危险，和明火接触分解不会产生有腐蚀性和有毒的气体。本身毒性也小，使用安全。F-113 易蒸发，故容器的盖要盖紧保持密闭。它的蒸气比空气约重6.5 倍，易在地下室及低处积留，因而在这些场所使用时应备有换气装置。F-113 直接和皮肤接触的会溶解皮肤的脂肪，故使用时要带手套。 (2)提高表面活性 对某些表面活性低的塑料基材，在洗净之后还必须提高表面活性，提高表面活性常用的方法有化学氧化法，火焰氧化法，溶剂蒸汽侵蚀法和电晕放电处理法。 1)化学氧化法。化学氧化法较典型的配方是:重铬酸钾4 份，水8 份，相对密度1.84，浓度98%,的浓硫酸88 份。聚乙烯，聚丙烯等塑料基材表面洗净后放在上述的氧化液中浸10 分钟。氧化液温度50oC。如果在室温下浸泡则需2-3 小时，然后用水冲洗，在50oC 以下烘干，也可以自然干燥。 2)火焰氧化法。有专门的火焰氧化装置使塑料基材表面氧化，以提高表面活性。火焰氧化装置的燃烧气体可以用天然气，也可以用液化石油气，燃烧过程中要调节好空气和燃烧气体的比例，保证出现氧化焰。氧化焰的温度1100- 2700oC。同时，掌握好被处理物和火焰的距离，接触时间也要掌握好，使氧化焰扫过被处理物的表面，使其氧化。避免出现氧化不足效果不好或处理过度，塑料基材受损伤的现象出现。此法只适用于形状较为简单的塑料制品，如中空吸塑制品。 3)溶剂蒸气侵蚀法。溶剂蒸气通常选用70-75oC 三氯乙烯蒸气，三氯乙烯蒸气温度太高则作用太强，塑料基材表面易受损伤，温度太低则不起作用，一般情况下，掌握温度略低于该溶剂的沸点。在三氯乙烯蒸气中停留时间可在30 秒至10 分钟之间选择。经溶剂蒸气侵蚀盾的塑料基材必须尽快涂装或镀膜，否则效果不显著。此法可用于形状复杂的塑料制品。 4)电晕放电处理法。聚烯烃塑料经过电晕放电处理后表面生成某些极性基因和肉眼看不见的粗糙表面，从而提高了表面活性。因为电晕放电处理法放电间隙很小，只适于处理几何形状简单的制品，如塑料薄膜和片材。电晕处理效果与输入功率，电极之间的距离，电极的放电面积，塑料薄膜线速度和处理次数有关，要掌握好这些因素，处理不足则表面活化不够，处理过量则塑料薄膜可能被击穿。被处理的塑料薄膜新旧程度和处理后存放时间长短对表面活性的提高都有一定的影响。 5)等离子法。用等离子法提高塑料基材表面活性效果不错，因等离子体处于高度受激状态，能迅速移动到达任何部位，甚至是形状复杂的制品的微缝和微孔，在被处理部位的表面上产生游离基因，提高活性。还能够将被处理部位表面的污物蒸发掉，但不能除去大的污物，故在等离子法处理之前必须用常规的清理表面污物方法来清除污物。空气、氧气和许多气体的混合物都可以产生等离子体，等离子法几乎对所有的热塑性塑料都适用。 现举几个表面处理的具体例子。ABS 和PS 等塑料成型品用酒精清洗除去轻度油污和尘埃。如果成型品表面太脏，可采用短时间浸渍，然后清洗、烘干、备用。 对聚烯烃塑料来说，仅用溶剂清洗表面污物是不够的，还必须用上述的化学氧化法或其他方法处理以提高表面活性。聚氯乙烯塑料基材则可用稀氢氧化钠溶液清洗。 不论经过酸或碱处理的塑料基材必须彻底清洗，不能留有残液，也不宜放置过长的时间，否则影响处理的效果。存在内应力的塑料基材应顶先热处理以消除内应力，否则在加工过程中易翘曲或有裂纹产生。有些塑料基材虽然不存在内应力问题，但也要适当加热以排除塑料基材中的一些低分子物，保证真空镀膜操作顺利进行。 3.表面处理效果的检查 检查表面处理效果的方法有多种。现介绍三个简便而行之有效的方法。 (1)水湿润法。 水湿润法之一就是用滴管在经过处理的塑料基材表面上滴一滴水，观察水滴的形状便可判别处理的效果。水滴形状可用图2 中的接触角来表达。接触角的角度愈接近于0，说明湿润愈好，表面处理效果好。角愈接近180O，说明愈难湿润，角180o 时表明完全不能湿润。这时塑料基材表面上的水滴就像在荷叶上滚动的水珠一样。就湿润程度而言，图3 中的(a)比(b)好，(b)又比(c)好。 不采用上述方法观察的话，也可以把经过处理的塑料基材浸入水中，取出后立即观察。如果塑料基材表面全部被水湿润而且水膜在一定时间内不破裂，说明表面处理效果好，处理效果可根据塑料基材表面上水膜破裂的时间做对比。另一个方法是将表面张力小的液体涂到塑料基材表面，如果液体均匀分散，说明表面处理效果好。如果液体凝聚成分散的细珠，说明湿润程度不够，处理得不好。 (2)品红着色法 把经过表面处理的塑料基材浸入酸性品红溶液中，取出后用水冲洗，观察着色强度和均匀度，和已知处理程度的标准样品进行对比，从而评定表面处理效果。 (3)蓝染法 将经过表面处理的塑料基材涂上蓝色染料的硝基乙烷溶液，表面处理均匀的塑料基材着色均匀，未经处理和处理效果不好的表面呈凝聚斑疤。 二、涂装方法 真空镀膜塑料制品的底涂层和外涂层都必须使用某些涂装方法形成，涂装方法有多种，各有优缺点，应该根据具体情况加以正确的选择和使用。选择时应考虑到塑料基讨的性质、大小和形状，涂装的工具和设备，涂料性质和涂层的厚度等因素。内外涂层厚度一般掌握在10-20m 之间。涂层太厚易产生固化不完全，致使涂层发生裂纹和起皱等毛病，而且浪费染料，固化时又多耗能，不合算;涂层太薄也不好，底涂层太薄时掩盖不了基材表面的缺陷，外涂层太薄则起不到保护镀膜层的作用。镀膜层的耐磨性、耐腐蚀性，耐气候性都会降低。 当今，涂装方法不断发展，日趋完善，不单提高了涂膜层的质量，对节约原材料，提高劳动生产率，改善劳动条件也大有好处。 下面是塑料真空镀膜常用的一些涂装方法。 1.浸涂浸涂是将被涂件浸入盛有涂料的容器中，经过一定时间后把被涂件取出，多余的涂料重新流回涂料容器内。浸涂法所需的设备和操作都比较简单，得到的涂膜层较厚，能够将被涂件表面的缺陷充分加以掩盖。浸涂法比喷涂法省工、省料、生产效率较高。不过浸涂法在应用范围上也有一些限制，如被涂件只能涂单色，适于单一品种的大批量生产。浸涂法还要求被涂件具有容易使多余的涂料流尽的表面，以免涂料在某个部位大量积聚。 浸涂的方法很多，常用的有手工浸涂法、传动浸涂法、回转浸涂法、真空浸涂法，浸涂-流涂法和离心浸涂法等。离心浸涂法适于形状不规则的小零部件的涂装。先将小零部件放在金属网篮内，然后浸入涂料槽中。零部件从涂料槽取出后立即放入离心桶中，通过高速回转甩去多余的涂料，然后干燥。大型浸涂槽配有调温设施、循环泵、过滤器和排除溶剂蒸汽的通风装置。 使用浸涂法时，涂层厚度主要取决于涂料的粘度。如果粘度适当，当被涂件从浸涂液中取出时多余涂料很快地从被涂件上流尽，不会形成凹凸的流痕，如果掌握不好，不但涂膜层厚薄不均，且易产生流挂等毛病。 2.空气喷涂 空气喷涂是以喷枪作工具，借助压缩空气的气流，将涂料喷成雾状液，射向被涂件的涂装方法。它的特点是能够获得厚薄均匀的涂膜层，即使被涂件表面凹凸不平，甚至有缝隙和小孔也能获得满意的效果，而且施工效率高。空气喷涂虽有上述的优点，但电存在一些问题。如必须多次喷涂才能获得相当厚度的涂膜层，喷涂时有相当一部分涂料随空气扩散而损失，扩散在空气中的涂料和稀释剂不仅对人体有害，在通风不良的情况下容易引起火灾，当稀释剂蒸汽在空气中达到一定浓度时甚至会发生爆炸。 为了得到均匀的涂膜层，要选用合适的喷涂工具、喷涂工艺，操作也要十分熟练。一般使用压力19.4X104-39.4X104pa(2-4kgf/cm2)的压缩空气，喷枪 和被涂件之间的距离控制在200-300mm 之间。距离太短，涂膜层厚薄不均;距离太长，稀释剂挥发增多，涂料粘度变得太大，对施工不利。在涂料含固量一定的情况下，涂膜层厚度可以通过喷枪的压力，涂料喷出量和喷涂次数加以控制。喷涂时如果室内湿度高达75-90%，则涂膜层表面易产生泛白现象。泛白现象产生时，可用蒸发较慢的高沸点溶剂代替部分低沸点溶剂加以解决。高沸点溶剂加入量应根据过去的经验确定，一般情况下被涂件喷涂后放置5-25 分钟后便可送入干燥装置，放置时间随涂料种类和空气湿度而异。空气湿度高时，为了防止涂膜层吸湿产生泛白现象，应该缩短放置时间，提早进入干燥装置。喷涂时使用的压缩空气要干净和不含水分，否则涂膜层表面将会产生粘尘、起泡等毛病，故要加强对空气压缩机和空气净化系统的保养维修。 3.滚涂法 塑料薄膜，人造革、纸板等平整物面的涂装多采用滚涂法、滚涂法有如下特点。 (1)涂装效率高，容易实现连续化、自动化生产。滚涂后如果用电子束固化，固化时间只需1-2 秒钟，效率更高; (2)占地面积小，因为滚涂是连续操作，可以和涂装前的电晕等表面处理，涂装后涂料的干燥联合起来在同一装置内进行; (3)成本低，由于生产效率高，可节省人力，物力从而降低滚涂的成本; (4)涂膜层质量较好，包括涂层厚薄均匀度、颜色均匀度等性能都能够符合要求。缺点是投资费用较大，图4 是涂装机示意图。 目前国内生产金银丝和装饰膜的卷绕式真空镀膜机本身没有涂装能力，需要涂布机进行底涂层和外涂层的涂装操作。涂布机的涂装操作就是滚涂。涂布机由滚涂部分、干燥部分、动力传动部分和电气控制部分组成。由于塑料薄膜基材在滚涂和干燥过程中受热变形比较严重故该机应备有先进的卷绕机构和精密的张力控制系统，保证涂装后薄膜基材卷筒边缘整齐，塑料薄膜本身平整。大多数涂布机根据厂方各自的真空镀膜工艺设计制作的. 三、涂料的干燥 涂料的干燥方法应该根据涂料性质加以选择。如果涂料是溶剂型的，可以采用自然干燥或低温干燥。如果涂料是热固型的，则随涂料性质的不同，分别采用热固化。紫外线固化或其他更为先进的干燥方法。选择干燥方法时还要顾及塑料基材的性质，尤其是耐热性。 1.自然干燥 将已经涂装完毕的被涂件放在空气流通的场所进行自然通风干燥。涂料干燥速度与外界的温度有关"温度高，干得快，温度低，干得慢。空气相对湿度对干燥速度虽然影响不很大，但对涂膜层质量有很大的影响。 自然干燥适用于涂膜层干得快的涂料。干燥时要求环境清洁、没有灰尘，温度在20oC 以上，相对湿度最好是50-60%。小零部件可以挂在架子上进行干燥。架子上方应该装有排风罩，排掉稀释剂的蒸气，以保证工人身体健康和安全生产。 2.化学干燥有些涂料需要外加固化剂才能干燥成膜，如环氧树脂等涂料在施工前必须按配方量将固化剂加入涂料中、充分调匀后才能使用。不过，固化剂不能过早加入，加入后必须在规定的时间内用完。否则，由于固化剂的交联作用，涂料粘度迅速增大，甚至无法涂装。 3.加热干燥采用加热干燥的方法可以缩短干燥时间、节省生产用地。加热温度的选扦以塑料基材不产:生热变形为原则。从手册上查到的塑料热变形温度是在给定的条件下测得的，只供参考"确定加热温度时还要考虑塑料的型号和塑料基材的形状以及厚度"加热干燥常用的温度是40-70oC。加热干燥设备应该配有排风装置。加热干燥设备从外形和结构上分，有箱式，隧道式等几种，从干燥原理分类，有下面几种: (1)对流干燥。对流干燥利用热载体的对流，将热量传递给需要干燥的被涂件。常用的热载体有空气，水或油等"至于加热方式可以根据干燥的温度和热载体进行选择"目前较普遍采用蒸气加热和电加热。 (2)红外线干燥。红外线能够透过涂膜层促使涂料的溶剂无阻碍地从内向外挥发，不但缩短干燥时间而且涂膜层光亮，质量好。与其相反，如果采用热空 气对流干燥则涂膜层的最外面先接触到热空气，因而先干燥结膜，阻碍了涂膜内层溶剂的挥发。当涂膜内层中的溶剂最终突破涂膜的外层挥发时，给涂膜的外层留下微孔，影响涂膜质量。红外线干燥虽有独到之处，但在使用上也受到一些限制。它不适用于形状复杂的被涂件和装在筐中的小型被涂件。因为这些被涂件能够被红外线照射到的部位很快干燥，照射不到的部位和装在筐内部的被涂件则需较长时间才能干燥。等到照射不到的部位和筐内部的被涂件达到干燥要求时，被红外线直接照射的涂膜就往往被烤脆了。 4.其他干燥方法 (1)紫外线固化干燥。紫外线固化涂料应含有光敏低聚物、光敏单体，紫外线光敏剂即紫外线聚合引发剂和各种添加剂，光敏低聚物通常是在聚酯、聚氨酯、丙烯酸类树脂，环氧树脂等的低聚物上引入不饱和基制备而成。目前国外已商品化的光敏低聚物有聚酯-丙烯酸类、环氧-丙烯酸类，聚氨酯-丙烯酸类等。 聚酯型的不饱和度高，有高的反应性;环氧型的粘着力强:聚氨酯型的涂膜柔软。光敏低聚物由于粘度大，工艺性不佳，需加入能参加交联固化的单体做为稀释剂，常用的单体有苯乙烯，丙烯酸化合物等。紫外线光敏剂能吸收波长 360-400nm 的紫外线生成活性自由基，引发低聚物中的不饱和双键迅速交联成网状结构，从而固化成膜。它的种类很多，有羰基化合物、过氧化合物、无机化合物等，但在工业中可以使用的只有 10 多种羰基化合物如三氯代甲基苯基酮、二苯甲酮、丁二酮等。 紫外线固化涂料的基本特点是: 1.紫外线照射时间短，涂膜在几分钟内即可固化 2.适用于不能耐高温的材料如木材、纸张、塑料等物的涂膜固化 3.可以使用刷涂、喷涂、流涂等各种方法涂装; 4.可以不使用易挥发的有机溶剂; 5.装置简单，占地面积小，投资少、维修费低。因而紫外线固化具有高效、节能、经济、无公害等优点。不过，形状复杂的被涂件紫外线照射不到的部位 就难于固化，所以，它只适用于形状简单的被涂件。平板形被涂件，如塑料薄膜、纸张等滚涂后用紫外线固化最理想。滚涂和固化可以连续进行。在涂装过程中紫外线固化涂料不能直接和紫外线接触，避免引起胶凝，故最好在暗处或在不会使涂料发生聚合的灯光下涂装。紫外线固化常用的光源有高压水银灯，弧光灯，萤光灯等。涂料固化速度取决于光源的强弱。 (2)电子束固化干燥。 电子束固化是利用电子射线照射不饱和聚合物形成引发自由基，并使它交联固化的过程。因为固化速度快，特别适用于高速流水线生产。底涂层和外涂层的涂装和固化可以和真空镀膜操作联机进行，简化了卷绕式真空镀膜机的操作，大大地提高了生产效率。电子束固化由于不需要加热，特别适用于对温度敏感的物体的涂膜固化。缺点是由于渗透性差，只能固化较薄的涂膜层。形状复杂的被涂件在电子束照射不到的部位上不易固化完全。虽然电子束固化设备投资额为紫外线固化设备的2-10 倍，但电子束固化所需能量只占紫外线固化所需的十分之一。紫外线固化所需能量又只占传统热固化所需的十分之一。紫外线是电磁波，能量是3-10ev。电子束则是被电场加速的电子流，能量是150- 500ev，因为能量大，穿透力远远大于紫外线，固化速度也比紫外线固化快。到底选用紫外线固化还是电子束固化，要根据生产规模、设备费用、运转费用等因素进行比较。 四、外涂料的颜色 1.颜色的调配 颜色的色彩各色各样，真是万紫千红，但最基本的是三种原色—红、黄、蓝。所有的其他颜色可以由红、黄、蓝三色拼成，而原色是不能用任何其他颜色调配出来的。把两种原色混合就可以得到一些间色。橙色，紫色、绿色是用红与黄、红与蓝、黄与蓝配合而成的。红、黄，蓝三色加在一起则形成黑色。至于再间色就是把原色与问色或两种间色混合配出来的颜色。如果把原色、间色和再问色再相互交错混合，便能配成无数种复色。具体情况可参照图1 颜色圈。 颜色调配时究竟应该各用多少才适当是很难于用数字表明，需要通过实践加以掌握。调配颜色时应注意到同一颜色在不同的光线下会显出不同的颜色，例如:红、橙、黄等颜色在电灯光下显得特别鲜艳。又如藏青色的物品在灯光下观察则近乎黑色，因此调色时必须在同一光源下进行观察。 2.外涂料的调色 涂料的调色应该满足真空镀膜产品使用的要求。首先根据真空镀膜产品的用途、塑料基材的性质选择适当的外涂料，再根据外涂料的性质确定选用醇溶性或油溶性染料，然后把选用的各色染料各配成一定浓度的溶液，分别装在瓶中供配样用。配样时取一定量已知浓度的染料溶液加到外涂料中 调配成颜色合乎要求的外涂料并涂装小样。色泽符合要求后再按小样的比例放大，配制有色外涂料供生产使用。 五、涂料的安全施工 涂装时工人经常接触到有毒和易燃物质，有可能发生中毒，火灾和爆炸等事故，为了安全生产，应该注意如下事项。 (1)操作工应该学习安全操作规程，掌握安全施工方法，考试合格后才能参加操作。 (2)涂装对人体有害的涂料时应该戴防毒口罩。涂装对眼睛有损害的涂料时则应该戴密闭式的眼镜。 (3)喷涂硝酸纤维素涂料或其他含有易燃的稀释剂涂料时不准使用明火。要严格遵守防火规则，严禁在施工现场吸烟，以免失火或引起爆炸。 (4)操作人员在进食或吸烟前应该用肥皂把手洗干净。 (5)操作不小心，皮肤上滴上涂料时可以用肥皂洗掉。如果洗不掉则可以用木屑加肥皂擦洗。最好不要用丙酮之类的溶剂擦洗，因为有机溶剂能够使人体组织中的脂肪溶解或乳化致使皮肤容易开裂而感染。 (6)施工时操作人员如有头痛:心悸或恶心的感觉，应立即离开现场，到通风处吸新鲜空气。如果仍然感到不舒服，应该到保健站治疗。 (7)工作场地应有良好的通风，在通风不好的场所施工必须安置排风设备。 (8)施工场所的照明灯应装有保护罩，电器设施必须按防爆等级规定进行安装。 (9)浸有涂料或稀释剂的废棉纱或废布必须及时清除，因为这些物品易引起火灾。 (10)不允许盛有稀释剂或涂料的容器开口放置。 六、发生异常现象的原因和解决办法 涂料含有各种组分，性能不够稳定，不论在贮放过程中或施工前，后常出现一些异常现象，常称为涂料的'病态"。产生病态的因素很多，如涂料原料的性能、制造工艺、储存保管、被涂件表面状态、涂装技术，真空镀膜工艺和环境、气候等。无论在那一方面，只要不尽合理，就会影响涂膜质量。现以真空镀铝，底涂层和外涂层采用喷涂法涂装为主的工艺进行讨论。 1.湿润不完全原因:塑料基材被沾污或脱模剂选用不当。 解决办法: 1)彻底清洗半数的塑料基材以便核实; 2)找出沾污的原因加以清除; 3)选用恰当的脱模剂; 4)加入湿润剂。 2.固化慢原因: 1)干燥装置内新鲜空气供应不充分; 2)干燥装置排气不良; 3)干燥温度低; 4)涂料选择不当; 5)固化时需加入催化剂但没有加; 6)溶剂蒸发太慢; 7)塑料基材被沾污或涂料有杂物。 解决办法: 1)增加干燥装置内更换空气的次数; 2)维持排风机正常运转以改善排气状况; 3)提高干燥温度，经常校正干燥装置的温度计，保持温度计误差在±2oC 范围内; 4)改用适当的涂料; 5)加入催化剂; 6)使用挥发快的溶剂; 7)将塑料基材洗净，涂料过滤干净或更换新涂料。 3.失去附着力 附着力指塑料基材和底涂层之间，底涂层和镀嗅层之间，以及镀膜层和外涂层之间的附着力。 (1)底涂层对塑料基材失去附着力原因: 1)塑料基材表面不干净; 2)塑料牌号用错或用了回收料; 3)塑料中含有增强材料致使丧失附着力，这可能是增强材料本身造成，也可能是混在增强材料内的润滑剂引起的; 4)成型时选用的脱模剂不恰当或用量过多。 解决办法: 1)清洗干净; 2)选好塑料型号; 3)更换涂料品种或改用不含增强材料和润滑剂的塑料; 4)加强清洗，如不见效，改用易于清除的脱模剂; (2)镀膜层对底涂层失去附着力 原因: 1)底涂层被手或其他杂物如残留在工作架上的洗涤液沾污; 2)在淋涂或浸涂的系统中积有脱模剂; 3)底涂料固化不完全; 4)镀膜装置内返油、即微量的扩散泵油蒸气跑到镀膜室内。 解决办法: 1)避免用手直接接触被镀件并保持工作架洁净; 2)把和涂料接触的设备、容器和管路洗干净并用清洁的涂料; 3)延长干燥时间，提高干燥温度或加入固化剂;!按返油事故处理，设法消灭返油现象。 (3)外涂料对镀膜层失去附着力 原因: 1)外涂料固化不完全; 2)真空镀膜后放置时间过长，致使铝镀膜层吸收氧气; 3)选用的外涂料对铝镀膜层没有附着力; 4)在外涂层上再涂一层罩面涂料时，罩面涂料的溶剂侵蚀外涂层。 解决办法: 1)延长干燥时间，提高干燥温度; 2)尽量缩短放置时间，也可以改用能够和氧化铝结合豹外涂料; 3)改用适宜的外涂料; 4)改用其他外涂料或罩面涂料，使两者互不浸蚀 4.流挂 原因: 1)溶剂挥发太慢; 2)涂料太稀; 3)均涂装时温度太高。 解决办法: 1)加入挥发快的溶剂; 2)减少稀释剂用量; 3)保持适当的温度。 5.泛白 原因: 1)喷涂时空气管路有水分; 2)涂装车间相对湿度高; 3)稀释剂含有水分; 4)能和水迅速混溶的稀释剂用得太多。 解决办法: 1)排掉空气管路中的积水; 2)相对湿度太高时应该选用挥发较慢的高沸点溶剂，例如，应该用丁醇代替乙醇; 3)使用不含水的稀释剂; 4)少用或不用能和水混溶的稀释剂。 6.桔皮状原因: 1)稀释剂挥发太快; 2)涂液粘度太高。 解决办法: 1)用挥发较慢的稀释剂。 2)降低涂液的粘度。 7.起泡 原因: 1)固化前空气干燥时间不足，固化时涂层中被封闭的溶剂突然逸出; 2)被镀件在真空镀膜时放气。 解决办法: 1)延长空气干燥时间，冲稀涂料，并使用挥发较慢的稀释剂; 2)对塑料基材进行清洗和预烘。 8.粘尘 原因: 1)空气管路有尘土等污物; 2)空气供应系统中使用不干净的空气过滤器; 3)涂装车间空气流量过大。 解决办法: 1)在空气管路中安装过滤器; 2)清洗或更换空气过滤器; 3)尽量减少涂装车间空气流，特别是涂外涂料时应该避免和空气流直接接触。 9.细粒 原因: 1)成型过程中塑料基材逸出气体或模具有麻点 2)涂料或稀释剂本身有污物，也可能是从不干挣的工具、容器和设备带来的尘土和涂料膜屑等脏物; 3)使用了溶解力弱的稀释剂;$喷枪和被涂件的距离太远。 解决办法: 1)校正成型工艺并使用表面光滑的模具，表面有麻点或不光滑的塑料基材不宜进行真空镀膜; 2)彻底把工具、容器和设备搞干净，并对涂料进行过滤; 3)使用溶解力强的稀释剂; 4)调节好喷枪和被涂件的距离。 10.网纹 原因: 1)涂料雾化不充分; 2)稀释剂挥发太快; 3)涂料粘度太大或稀释不完全。 解决办法: 1)增加空气雾化的压力; 2)使用挥发较慢的稀释剂; 3)进一步稀释涂料，降低涂料的粘度。 11.起皱 原因: 1)使用了挥发快的稀释剂，涂料尚未流平，粘度已增大; 2)固化温度过高; 3)涂层太厚; 4)涂料成膜后在强烈阳光下暴晒。 解决办法: 1)选择适当的稀释剂; 2)固化温度