| 产品规格及说明 | |
|---|---|
| 设备品牌：帝龙 | 设备型号：6-1.1-2 |
| 订购价格：电话/面议 | 交货日期：3~30/工作日 |
| 材质:钢材 | 是否进口:否 |
| 加工定制:是 | 产地:河北东光 |
| 产品认证:国标 | 功率:9000（W） |
| 温度范围:75（℃） | 主要用途:烘干产品 |
| 是否跨境出口专供货源:否 | |
| 产品标签：房工业烤箱,电加热高温,高温固化房,房静电喷涂,静电喷塑烤箱,喷塑设备高温,静电喷塑高温,静电喷塑设备,房静电喷涂设备,房固化工业烤箱,工业烤箱电加热,房固化房工业烤箱,高温烤箱喷塑设备,工业烤箱高温固化房,高温烤箱固化房高温,房工业喷塑烤箱设备 | |
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最佳回答：
静电粉末2113喷涂法的工作原理与一般5261的液态涂料的静电喷涂法4102几乎完全相同，不同之处在于粉末喷涂是分散的1653，而不是雾化的。它是靠静电粉末喷枪喷出来的涂料，在分散的同时使粉末粒子带负电荷，带电荷的粉末粒子受气流（或离心力等其他作用力）和静电引力的作用，涂着到接地的被涂物上，再加热熔融固化成膜。静电粉末喷涂法是在工业涂装领域中占主导位置的粉末涂装法。
静电粉末含义
静电粉末喷涂俗称“静电喷塑”。
静电粉末喷涂是以具有雾化咀（使涂料雾化）和放电级（发生电量电流）的涂装机使涂料微粒化，对之施加电荷，在电极与被涂物体之间形成电场，利用其静电吸附作用而涂装.
主要特点：喷涂方式可采用手动、自动或手动+自动。喷料100%是固体粉末，游离的粉末可以回收利用，涂料回收利用率可达98%。悬吊运输系统，自动化程度高。涂层微孔少，防腐性能好，并可一次进行厚膜喷涂。
静电粉末喷涂工艺出现于20世纪60年代，主要是应用于金属表面涂装。进入20世纪90年代末，随着粉末涂料和喷涂设备的发展，使静电粉末喷涂工艺应用于非金属表面成为可能。
自从粉末涂料喷涂技术进入涂装业后， 粉末涂料在一般工业用涂料中所占有的市场比例逐年持续增长，其原因是粉末喷涂技术具有独特的优势。
降低对环境的污染程度
随着环保法对在大气中有机挥发物(voc)含量越来越严格的规定，涂装业一直试图开发对环境较温和的涂装技术，经过长期的研究与实验后，发现“静电粉末喷涂” 是目前能够达到的最干净的涂装技术。
粉末涂料不使用有机溶剂、水等挥发性溶剂，为无机溶剂型涂料， 这就大大减少了起因于溶剂的污染公害，包括因含有机溶剂而引起操作人员的中毒事件；也不会因有机溶剂而引发火灾。自粉末涂料面世至今，还没有发生过因粉末涂料而引起的重大安全事故。
粉末涂料是纯固体成分的涂料， 可以完全采用全自动喷涂，大量或超喷的粉末，容易由回收系统收集，达到回收再利用的目的。因此，粉末涂料的使用率几乎可达100% ，使得涂装业降低废弃物的处理成本， 同时可使环境污染的程度降到最低。
经济效益显著
涂膜形成的成分中， 溶剂型约为60% ～65% ，而粉末涂料几乎可达到100% 的效率，且未附着于被喷涂物件的粉末，可以回收再利用。一般情况下，使用粉末喷涂技术，可使涂装作业尽可能达到经济性及有效性。在粉末涂装作业中，如果有喷涂不良的部位，可在未经烘烤前，使用空气喷枪将其吹除，然后进行再涂装。因此可避免表面流漆、滴漆等现象，大大降低了重涂返工的几率。由于粉末喷涂运用静电喷涂作业，涂装设备几乎可达到全自动化，节约了人力资源。即使需要人工辅助，涂装人员也不必经过长期训练， 即可掌握操作技能。粉末涂料为100% 的固体成分，不需添加任何溶剂，所以涂料量减少，节省包装，降低储存空间。
节约能源
粉末涂料因没有有机挥发物的产生，避免了因挥发至大气中而产生的浪费，所以与液体涂料相比，能源成本大大降低。静电喷涂设备一次喷涂即可得厚膜，不必进行重复性喷涂，也不必打底漆， 比相同膜厚的涂装作业速度快，效率高。涂装设备中不需要静止时间，可节省设备空间。另外，粉末喷涂的烘烤时间也较液体涂装时间短，因此可大大降低燃料能源的消耗，缩短涂装作业线，提高产量及生产效率。
优异的涂膜性能
只要将粉末涂料直接喷涂于经过预前处理的MDF板材的表面上，经过烘烤，即可得到性能优异的涂膜表面。一般粉末涂料具有涂膜持久的性能，其中包括耐磨擦性、抗冲击性、密着性、韧性、耐蚀性及耐化学药品性能等。而户外使用的粉末涂料，除了上述的优点外，还包括高耐候性及耐污染性。粉末涂料一次喷涂即可得到高厚涂膜，膜厚可在50-300 μm 之间，且没有溶剂涂料厚涂时的滴垂或积滞现象发生。
静电粉末喷涂的工艺流程
用静电 粉末喷涂设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层 。
详细步骤
1、前处理
目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”或“铬化层”。 主要工艺步骤：除油、除锈、磷化（铬化）、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的灰色磷化膜（铬化膜），既能防锈又能增加喷塑层的附着力 。 常见前处理有浸泡式、喷淋式、瀑布式三种，浸泡式需要多个浸泡槽；喷淋则需要在喷涂流水线上设置一段喷淋线；瀑布式为溶液直接从高处顺着工件流下。
2、静电喷涂
目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件（包含容易产生静电屏蔽的位置）应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷涂。 工艺步骤： 利用静电吸附原理，在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料； 落下的粉末通过回收系统回收，过筛后可以再用
3、固化 目的：将喷涂后的粉末固化到工件表面上。工艺步骤；将喷涂后的工件至于200℃左右的高温炉内20分钟（固化的温度与时间根据所选粉末质量而定，特殊低温粉末固化温度为160℃左右，更加节省能源），使粉末浓融、流平、固化。
其他答案1：
静电粉2113末喷涂法是将带有静电5261的粉末涂料颗粒通过喷枪喷涂，使其较长时4102间吸附在1653接地的工件表面，再加热工件使其流平固化的方法。在喷枪头部金属导流标上接上高压负极，被喷涂工件接地形成正极，使喷枪和工件之间形成一个较强的静电电场。当作为运载气体的压缩空气，将粉末涂料从供粉桶经粉管送到喷枪的导流杆时，由于导流杆接上高压负极产生的电晕放电，在其附近产生了密集的负电荷，使粉末带上负电荷，并进入了电场强度很高的静电场，在静电力和运载气体的双重作用下，粉末均匀地飞向接地工件表面形成厚薄均匀的粉层，再加热固化转化为耐久的涂膜。这在钢桶行业比较适用并且已经获得了较大的成功。
其他答案2：
静电压要符合工艺要求，喷粉要均匀，沟槽、尖端部位要重点喷一下。前处理要做好，否则影响结合力。烘干温度要恒、均匀，达到工艺要求。
最佳回答：
静电粉末喷涂法的工作2113原理与一般的液态涂料的静电5261喷涂法几乎完全相4102同，不同之处在于粉末1653喷涂是分散的，而不是雾化的。它是靠静电粉末喷枪喷出来的涂料，在分散的同时使粉末粒子带负电荷，带电荷的粉末粒子受气流(或离心力等其他作用力)和静电引力的作用，涂着到接地的被涂物上，再加热熔融固化成膜。静电粉末喷涂法是在工业涂装领域中占主导位置的粉末涂装法。
环保涂料的涂料：有机挥发物对我们的环境、我们的社会和人类自身构成直接的危害。真正的环保涂料在VOC含量上是非常低的，没有接近于零的环保涂料，但可以控制到很低，比如3A环保漆有两款产品，爱宝贝墙面漆、优耐净墙面漆，VOC含量都控制在2g／L以下，比欧洲标准还要严格。亦即那些和人体接触或吸入后可导致疾病的溶剂。有毒的溶剂对生产和施工人员会造成直接危害。环保涂料，一方面会要求溶剂环保，将有害物控制在无害的范围内；二是采用水性漆。无毒性，环保涂料一般都要求对环境无污染、对人体无害。主要是因为环保涂料一般都是无机涂料，无机涂料一般都是取自于大自然的原材料制成，相对于传统的有机涂料来说，无机涂料无论是在生产过程还是施工过程，都对环境产生的污染小甚至没有，对于健康没有不良影响。
最佳回答：
静电粉末喷涂用静2113电喷塑机，喷涂材料是塑5261料粉末，也有金属粉4102末，通过静电吸附
经过高温固化。
前者表1653面均匀光滑，不易剥落，
后者
金属喷涂是通过人工刷的金属混合一些溶剂的液体，当然就没有前面那种效果好了
详情可参考，三本喷涂（中国）官网
其他答案1：
金属喷涂 2113metal spraying 用熔融金属的高速粒子流喷在5261基体表面，以产生覆层的材料4102保护技术。金属喷1653涂的特征是：工件尺寸无上限，基体受热一般不超过200℃,覆层与基体间的附着力可高达 7兆帕。喷涂后的表面粗糙度可降到Ra1.25微米，加工后可到Ra0.16～0.04微米。但电弧法喷出的涂层表面较差，经加工后可达到一般精密工件的水平。
编辑本段喷涂的金属材料
应用最多的金属材料是锌、铝和铝锌合金，主要用以保护钢铁的大型结构件。1952年中国曾在淮南电厂的 264座35千伏输变电塔上部喷涂锌成功，节约了大量维修费。喷铝比喷涂锌更适用于在恶劣的工业气氛和海洋大气中工作的构件，同时还具有耐磨、抗高温氧化和抗含硫化合物气体腐蚀的性能。喷涂设备
机械工业中常用的是电弧喷枪，适用于金属线材喷涂。火焰喷枪适用于金属线材以及金属陶瓷和难熔氧化物喷涂。等离子弧喷枪和等离子喷焊适用于各类粉末的喷涂。电弧和火焰喷枪用于一般防蚀和修复，其中用于喷涂锌和铝的,每小时可喷出200千克以上；用于其他功能性的,如覆层要求致密、附着力要求高的,多采用高能等离子喷涂和真空高能等离子喷涂。爆涂设备的喷粒速度可达2～3倍音速，适用于金属，特别是金属陶瓷和难熔氧化物喷涂。 为保证获得经济而优质的金属喷涂层，除适当选择喷涂方法和喷涂材料外，喷前、喷后处理也是必要的步骤。为了提高附着力，功能性金属喷涂前常需要进行喷粒处理，再加喷涂结合性层（镍、钼等），或者在待喷涂表面上车制螺纹或开槽，继以喷粒处理或喷结合性涂层。喷后对喷涂层进行质量检验，并进行必要的封闭处理和相应的精加工。
静电喷涂是利用高压静电电场使带负电的涂料微粒沿着电场相反的方向定向运动，
并将涂料微粒吸附在工件表面的一种喷涂方法。静电喷涂设备由喷枪、喷杯以及静电喷涂高压电源等组成。
编辑本段静电喷涂的工作原理
工作时静电喷涂的喷枪或喷盘、喷杯，涂料微粒部分接负极，工件接正极并接地， 在高压电源的高电压作用下，喷枪（或喷盘、喷杯）的端部与工件之间就形成一个静电场。涂料微粒所受到的电场力与静电场的电压和涂料微粒的带电量成正比，而与喷枪和工件间的距离成反比，当电压足够高时，喷枪端部附近区域形成空气电离区，空气激烈地离子化和发热，使喷枪端部锐边或极针周围形成一个暗红色的晕圈，在黑暗中能明显看见，这时空气产生强烈的电晕放电。 涂料中的成膜物即树脂和颜料等大多数是由高分子有机化合物组成，多为导电的电介质，溶剂形涂料除成膜物外还有有机溶剂、助溶剂、固化剂、静电稀释剂、及其他各类添加剂等物质。这类溶剂性物质除了苯、二甲苯、溶剂汽油等，大多是极性物质，电阻率较低，有一定的导电能力，它们能提高涂料的带电性能。 电介质的分子结构可分为极性分子和非极性分子二种。极性分子组成的电介质在受外加电场作用时，显示出电性；非极性分子组成的电介质在外好。 涂料经喷嘴雾化后喷出，被雾化的涂料微粒通过枪口的极针或喷盘、喷杯的边缘时因接触而带电，当经过电晕放电所产生的气体电离区时，将再一次增加其表面电荷密度。这些带负电荷的涂料微粒的静电场作用下，向导极性的工件表面运动，并被沉积在工件表面上形成均匀的涂膜。
其他答案2：
静电粉末喷涂用的是机器，表面均匀光滑，不易剥落，金属喷涂是通过人工刷的金属混合一些溶剂的液体，当然就没有前面那种效果好了
其他答案3：
两者不是并列关系。。。
最佳回答：
静电喷涂是指利用电晕放电原理使雾化涂料在高压直流电场作用下荷负电，并吸附于荷正电基底表面放电的涂装方法。静电喷涂设备由喷枪、喷杯以及静电喷涂高压电源等组成。
优点：施工环境和劳动条件好、涂料利用率高、涂饰质量好、涂饰效率高。
缺点：火灾危险性大。
扩展资料：
静电喷涂的应用：
1、静电喷涂的应用范围日益扩大，从大型的铁路客车、汽车、拖拉机，到小型的工件、玩具以及家用电器等行业，都可采用静电喷涂技术。
2、静电喷涂也可与电泳涂装配套应用，即以电泳涂装工艺涂底漆，然后以静电喷涂工艺涂面漆，并实现涂装作业的连续化、自动化。这种配套施工工艺已在汽车制造业和自行车制造业中采用。
参考资料来源：百度百科-静电喷涂
其他答案1：
静电喷涂，就是2113使雾化了的油漆5261微粒在直流高压电场中带上负4102电荷，再在静电场的作用下，定向地飞1653向带正电荷的被喷涂表面，沉积成一层均匀牢固的涂膜的方法。
静电喷涂的优点：
1、不会或很少有漆雾飞散到空气中去，所以能改善工人的劳动环境。
2、可以使喷漆工艺实现自动化，生产效率高。
3、与其他喷涂方法相比可大量节约漆料。
4、漆膜质量，包括涂层的光洁度、附着力，均得到较大提高。
缺点：
1、设备较为复杂。
2、对溶剂的选择性较强，温度和湿度对涂层的质量也有影响。
3、由于直流电压高达100kV，故更须注意安全操作。
4、被涂物面的形状不同（如钢桶的波纹和头圈处），会造成电场强弱的变化，从而影响漆膜的均匀度。
其他答案2：
静电喷涂，就是2113使雾化了的油漆微粒5261在直流高压电场中带上负电荷，4102再在静电场的作用下，定向地1653飞向带正电荷的被喷涂表面，沉积成一层均匀牢固的涂膜的方法。
优点:
1、不会有漆雾飞散到空气中，能改善劳动环境。
2、让喷漆工艺实现自动化，提高生产效率。
3、与其他的枪比节省大量油漆。
4、吸附能力高。
缺点：
1、对溶剂的选择性较强，温度和湿度对涂层的质量也有影响。
2、由于直流电压高达100kV，故必须注意安全操作。
4、被涂物面的形状不同（如钢桶的波纹和头圈处），会造成电场强弱的变化，从而影响漆膜的均匀度。
其他答案3：
静电喷涂2113在家具上的技术5261应用：
喷粉技术的原理，就是让中纤板通4102过高温遇热，使中纤板成为导电1653体之后，直接进入静电
喷粉生产线，通过静电将粉末直接均匀吸附在中纤板表面。剩余的粉末通过风机吸走，直
接回收再利用，喷涂过的板材直接进入加热箱固化。整个过程不足20 分钟，人员不超过4
人，粉末回收利用率达99%以上，真正实现了低能耗、无污染、可循环的绿色环保要求。
具有成本低廉、加工简单，利用率高，比天然木材更为经济的特点。这项技术对板材的要求非常高，特别是板材的稳定性。如果板材的选择和控温处理不好，很容易使板材开裂、变形、表面烧焦等。
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其他答案4：
静电喷涂主要2113是用于金属或塑胶工件5261表面质量的优化，是通过高气压将4102油漆喷射成雾状，利用静电的吸附作用1653，使之均匀的吸附于工件表面并加以固化，从而达到美观、耐磨等目的。
舞台上一般不用，因为需要接通一定强度的电压，存在很大的危险性；况且这种漆是油性的，对身体会产生相当的毒害，所以不建议使用。
最佳回答：
静电2113粉末喷涂法的工作原理与一般5261的液态涂料的静电4102喷涂法几乎完全相同，不同1653之处在于粉末喷涂是分散的，而不是雾化的。它是靠静电粉末喷枪喷出来的涂料，在分散的同时使粉末粒子带负电荷，带电荷的粉末粒子受气流（或离心力等其他作用力）和静电引力的作用，涂着到接地的被涂物上，再加热熔融固化成膜。静电粉末喷涂法是在工业涂装领域中占主导位置的粉末涂装法。
其他答案1：
听见喷涂不需要加热呀，只需要有静电发生器。发配喷得劲儿要做接地他们形成静电回路就可以直接喷到零件上不需要加热
最佳回答：
那要看你喷的是什么类型的粉末了。如果是聚酯粉末随便掉一个卖油漆的店里就有脱漆剂卖的。
其他答案1：
喷油漆，涂料五花八门，但2113基本5261是两个：粉末和油漆。
喷漆图案不自成什4102么基本上都是光明的，涂1653层更薄，更重视冷凝。
粉末爆发可定制成各种线条，色彩明亮，粉嫩点，涂层比较厚，厚薄不均的问题，而用涂料可以很容易地改变颜色和等。
其他答案2：
可以用加热方式除掉
最佳回答：
粉末静电喷涂工艺技术介绍及操作流程
2012-04-19
粉末涂装是近代涂装工业领域的一项新技术、新工艺，也是我国重点推广的新技术之一，应用于家电产品及其它领域，优越性十分明显。粉末涂装是高防护、高装饰的涂装方法，要得到满意的涂装效果，就必须对影响涂装效果的因素加以控制。作为粉末涂料的操作施工人员，如果对涂装过程中易产生的弊病知识了解不够，将无法生产出合格产品或一出现问题就手足无措、无从下手。
一、粉末涂料的优越性
粉末涂料是一种粉状不含液态溶剂及稀释剂的新型涂装材料。由于其高装饰、重防腐性、粉末可回收利用，无有机溶剂对环境的污染等特点决定了其广泛的应用空间。
粉末涂料施工与传统的油漆施工相比较，有如下优点：
1、粉末涂料是一种不含溶剂的涂料，这就决定了不需要把主要成膜物质及辅助成膜的物质、添充料及颜料都溶于有机溶剂中，解决了某些有机溶剂无法溶解的高分子成膜物质均可作为涂料使用的难题。而许多难被溶剂溶解的高分子物质却是防腐及装饰性涂料必可少的中坚力量。
2、粉末涂料因不含易挥发的有机溶剂，不易燃烧爆炸，只要防止粉尘积聚过多就可解决着火爆炸的隐患，这一点油漆等易燃的溶剂性涂料却无法克服。
3、由于粉末涂料本身不含有机溶剂，施工操作及制粉过程中无刺激性气味，不但可防止环境被污染和破坏，而且对操作者本人的身心健康大为有益。
4、油漆类液态涂料施工过程中的利用率仅达到50%—60%。而粉末涂料一次上粉率约为70%—80%（受工件形状等因素影响），其余粉末可二次回收利用，利用率在90%—98%。
5、油漆类液态涂料施工过程中必须加入30%—50%的稀释剂，而这些稀释剂的作用只是调整粘稠度，并不是固化成膜的必须成份，回化过程中又挥发掉了。不但污染环境，而且做了大量无用功，浪费了原料，提高了生产成本；粉末涂料施工过程中则根本不需要这类稀释剂。
6、油漆类液态涂料的厚度一般为15—30μm，而粉末涂料一次涂装便可达到60—150μm之间，可一次涂装达到要求厚度，减少劳动强度，适合自动化流水线生产操作。
7、粉末涂料固化后的外观丰满度高，色泽柔和，令油漆类液态涂料经固化后的外观效果望尘莫及。
8、粉末涂料由于不含溶剂，固化过程中不易形成针孔和气泡，而液态涂料由于存在挥发性溶剂和稀释剂，固化过程中易生成针孔和气泡。
9、粉末涂料便于运输，不会渗漏和挥发，而液态涂料运输则很不方便，易渗漏和挥发，甚至可能燃烧爆炸。
10、粉末涂料的防腐装饰性好，生产综合成本低，油漆类液态涂料则无法与之相媲美。
正是由于上述诸多液态涂料所不具备的优点，粉末涂料在近二十年来在中国大地呈现欣欣向荣、蒸蒸日上的局面。但从科学的角度去分析，任何事物都有优点也有不足之处。粉末涂料在使用过程中仍存在换色困难、生产设备复杂、必须高温固化等缺点。这正是从事涂装行业的广大同仁需通过不断努力攻克的难题。
粉末涂料真正应用到工业和生产中在我国只有二十几年的历史，目前在生产工艺和施工应用方面均已趋于成熟。进入八十年代后期，在国内和国外掀起了一股“粉末热”，尤其在我国，近几年的粉末涂料年增长率曾超过25%，这在涂料史上是罕见的。国外先进工业国家由于起步早，基础好，目前以年增长率10—15%的速度增长。两相比较，我国有着广阔的市场需求。就目前市场产品，大到冰箱、洗衣机、防盗门，小到五金制品，无一不与静电粉末喷涂有着不解之源。这足以预示我国粉末涂料行业发展的灿烂前景。
二、喷涂施工过程中的主要设备及性能
静电粉末喷涂是将粉末涂料在压缩空气作用下雾化得细而均匀，凭借高压电场的作用均匀地吸附于金属工件表面，高温固化成膜的一种先进的涂装工艺。由法国Sames公司于1962年最先研制成功，1965年随着英、法、德、美、日等国相继推出成套静电粉末喷涂设备，在工业生产中达到了广泛的应用。
粉末静电喷涂属涂装后处理，必须在工件进行了严格前处理（除油、除锈、磷化）后进行，工件表面无油、无锈、无飞扬的尘土，无挂灰现象，且绝对不允许有高温（180—200℃）易分解的产物存在。尽可能采用喷砂或锌系磷化（铁系磷化效果很差），不允许除油除锈后，直接用亚硝酸盐等钝化防锈即进行静电粉末喷涂，易导致涂层附着力不好及大面积脱落现象，这一点在许多厂家曾有过沉痛的教训。
静电粉末喷涂所需的主要设备有：
⑴喷涂主机（含高压发生器、喷枪、供粉桶、控制系统一套）；
⑵喷室
⑶ 回收装置
⑷ 输送系统（含输送链及运货车等）
⑸ 固化装置（含自动控温装置及通风装置）
⑹空气压缩机（含油水分离系统）。
下面就各设备的主要作用及重要参数简单介绍如下：
1.喷涂主机
市场上使用的喷涂主机有的是分散型的，有的则结合在一起。无论采用什么方式，作用是相同的：使粉末涂料雾化均匀，吸附于金属工件表面。高压静电发生器主要作用是产生高压电荷，与零电位的工件产生电位差，形成粉末涂料微粒吸附的主要动力。一般高压发生器输入电压为220V（也有输入24V或36V的）经过多次高频振荡，倍压放大，输出电压可高达50—100KV，但正常条件下（非短路状态）输出电流只有10—20uA，对人体无损伤作用。正常工作时将喷枪高压调整到45—50KV即可使粉末涂料良好吸附（工件悬挂装置应接地良好，R≤4欧姆），如第二次补喷，电压可调到60—70KV（或预热工件后喷涂），否则不易上粉。
喷枪是粉末涂料由供粉桶到达工件的关键部件，枪体必须绝缘性能良好，工作时工件离喷头的距离应保持在120—180mm之间为易，根据不同工件要选择不同的喷粉扩散体固定于枪头上达到雾化均匀。如果距离工件太近易短路打火，造成涂层表面有击穿点，影响涂装效果；距离太远不易吸附上粉。喷涂时一定要保持枪与工件平面垂直，前后移动速度均匀，速度为0.1米/秒左右，上下间距不留空档，不过喷和漏喷。输粉管路一般长3—5米，高压电缆线应绝缘良好，不可相互对接。生产过程中操作工应穿导电鞋，禁止下垫绝缘板操作。
供粉桶是影响粉末喷涂过程中出粉量及雾化的主要设备。一般市场上多采用流化沸腾式供粉桶，生产前一般要装入粉末涂料达桶容积的三分之二，调整沸腾气压（又叫流化气压）一般在0.05—0.08Mpa，调整供粉气压0.08—0.12Mpa，使供粉量一般在80—150g/min之间，（根据工人熟练程度和工件形状及难易吸附而定）。如果在供粉桶中添加回收粉，一定要过180目的筛后添加，添加比例按一份回收份和三份新粉混合为易。停产时一定要将供粉桶中粉末涂料清理干净，防止粉末受潮或微孔板受潮堵塞。控制系统主要包括电磁阀和减压阀等，通过枪柄开关控制供粉量及空气的通和断。
2.喷室
喷室是让工件在其内接受表面涂装的主要设备，要求其高低及开口易于工件进出及生产工人的操作，开口越少越好。
3.回收装置
目前市场上的回收装置一般有两种，老式的传统回收分一级回收和二级回收；一级回收即旋风式回收，通过旋风除尘器回收，在底部留下大量回收粉，把含粉的空气排入二次回收装置。二次回收装置由滤袋和振打装置组成，把空气通过滤袋壁排出，超细粉（只有很少量，约占2—5%）留在滤袋底部。老式回收装置存在占地面积大，清理及换粉困难的不足之处。
新式回收装置是在老式回收装置的基础上改进而成的。把二次回收和一次回收返过来使用，让含粉的空气抽到滤袋或芯壁上，抽走空气留下回收粉（留到了喷室内），每隔二至三分钟靠反脉冲装置形成气流反吹并在几秒中完成，使吸附于滤袋或滤芯上的粉末震落到喷室中，然后重复其初的工作状态。脉冲反吹时几个滤芯交替进行，才不会使粉尘外溢。目前的滤芯大都用纸做成，外涂有机树脂，表面光滑，不易粘粉，滤纸强度大，透气性好，外有金属网保护，可长期使用。
无论采取何种方式回收，均必须保证室内粉尘不外溢为宗旨，一般喷室内应形成0.05—0.09Mpa左右的负压，喷室开口处空气流速应控制在0.5—0.6m/秒，才能达到这一目的。
4.输送系统
输送系统主要包括输送链和运货车等。大型自动化喷涂生产线采用悬挂式输送链较多，直接将工件送到喷室，喷涂完成后直接送到固化炉内，操作工人只负责挂货、卸货。这类输送链要求调好电机转速，达到固化时间20分钟，同时在喷涂时有足够的时间。输送链润滑良好传输平稳是保证有良好涂层的关键，必须采用耐高温润滑剂(二硫化钼或耐高温钙基润滑脂)，小型生产线常采用手动操作，喷涂后挂于运货小车上推入固化炉。此时运货小车要求运输平稳，推动方便，高低适合于悬挂工件即可。
5.固化装置
目前静电粉末喷涂采用的固化装置从结构上分有窑洞式和隧道式两种，隧道式固化炉适宜于批量大、品种固定而单一的产品。配备自动输送链，产量大，能耗高，适宜于连续式不间断生产，而窑洞式固化炉正好与此相反，故很受中小型个体企业喜爱。从热能源上又分为燃油式、燃煤式、电热式。燃油式及燃煤式烤箱控制不精确，但生产成本低，燃煤式烤箱成本约是电热式的十分之一，只适合于个体企业的涂装工件，自动化程度低：燃油式烤箱一次性投资设备较贵重，需要燃油器、散热管等。电热式固化炉由于易控温而广泛使用。电热式加温的加温源分为电阻丝、远红外碳化硅扳、石英加热管、低碳钢加热管等。采用远红外加温：要比传统的电阻丝加温节省能源，缩短加热时间，降低生产成本，因而更受欢迎。
目前为了节省能源，降低生产成本，固化炉中用电阻丝加温已逐渐减少，广泛采用红外线或远红外线加温措施。采用碳化硅远红外加热板，加热迅速，但—般每块板功率都在1-2KW，热量太集中，易出观局部烤黄观象，因电负荷大，接线头常易烧断。碳化硅板反复升温，降温易破裂，且升温滞后，热容量较大：石英远红外电热管热量不集中，升温迅速，自身热容量小，恒温断电后缓冲能力低，且外观透明，便于观察工作状况及时维修，但易破碎是最大的美中不足，应十分注意工件掉下砸伤引起短路连电的可能性，必须有保护网；低碳钢远红外加热管热容量较石英管大，前期升温较石英管缓慢，恒温断电后缓冲能力比石英管人，恒温周期长，自身强度好，在市场上有广泛的应用。
一般静电粉末涂料要求180℃±5℃的环境中，固化20分钟才能达到充分固化的目的。固化炉中为了保持温度均匀一般还要有热风循环装置。热风循环装置一般应该在固化炉中温度高于150℃时才开始循环。固化炉一般配有自动控温仪，自动计时仪和到时报警装置(通过式固化炉只配有自动恒温装置，靠输送链运行速度确定固化时间)。对于厚壁工件或铸铁工件，由于其热容量大，必须适当升高固化温度才能达到正常的固化效果(铸铁件一般在预热至200℃,喷塑固化时采用190—210℃左右，约30分钟的固化条件)。
6.空气压缩机
空压机是产生压缩空气的唯—设施，双枪喷涂要选择气量为0.76m3／min或更大的空压机。产生的压缩空气输出气压0．4–0．6Mpa为易。要求必须有空气净化系统(又名油水分离器)，非常洁净的空气是保证涂料均匀雾化、涂层优良的重要一环。
三、粉末涂料固化温度及时间固素
塑粉的固化过程是一个化学交联成膜的过程，环氧聚酯混合型粉末涂料的理想固化条件是：180℃，20min(也有其它固化条件的塑粉，参看其说明书)。
如果固化温度太高，且时间偏长，会出现涂层老化现象，白色的涂层老化后会泛黄。如果固化炉设计不合适，温差太大，还会出现局部烤黄的观象；此时，应增加热风循环系统，并调整炉温在合适范围。一般涂层老化后发脆。有一些厂家升温时间太长，由室温升到180℃需2-3小时，到180℃后恒温20分钟，这样也容易过度固化，应使烤箱密封保温，升温时间在20-40分钟为易。并使内部热空气相互对流，温度均匀。
采用远红外加热管升温时，应注意工件同加热管的距离（不应小于200mm），如果场地限制距离太近，白色涂层易烘烤过度而返黄，可在工件与加温管之间加一块铁板(厚度1.5-2mm)，钢板上打孔，这样可减少“烤黄”的可能。
对于固化温度太低或时间太短的涂层，则交联成膜不彻底，涂层附着力差，对于亚光、无光粉末则表现在光泽太高，附着力差。出现此类问题，只需再次合理固化即可得到合格产品。
四、操作熟练程度的影响
操作工人的熟练程度也是影响涂层外观质量及喷涂面积的一个重要因素。
手工操作一般在不漏底的前提下涂层厚度应控制在80-90μm为易。喷涂操作时应始终保持与工件呈垂直状态。左右平移速度均匀，上下间距适中，不过喷不漏喷，开枪后一至两秒钟不对准喷涂部件，让出粉均匀后再开始喷涂(有少量喷枪刚开枪时有吐粉现象)。
对于铁丝及细条型、管形工件应让出粉量小一些，枪移动速度慢一些，一般平移速度80—120mm／秒。而对于铁皮状工件，因上粉率高，可把出粉量调大一些，同时让枪移动的快一些，这些措施都是保证上粉率高、回收粉少的有效手段。
五、与前处理的配套使用
金属工件的涂装，前处理的效果非常关键，前处理是指涂装前将金属表面的油、锈(氧化皮)完全除去，并生成一种与涂层有良好结合力的磷化膜的综合过程。
针对铁皮制品，要么涂有一层防锈油并附着很多灰尘（冷板），要么氧化皮严重，如果不处理干净进行涂装就如同高楼大厦建于沙滩之上，后果可想而知!
处理不干净，不但严重影响附着力，而且表面吸附塑粉量下降，表面流平性很差，因此要做好前处理工作。对于表面有坑的局部，还要涂导电腻子并自然干燥或中温(100—120℃)烘干然后砂纸打磨至表面平整状态进行涂装处理。
抛丸后要清擦表面附灰(不可用潮湿布清理)，对有坑的局部，表面还要涂导电腻子并自然干燥或中温烘干(100-120℃ 30分)然后砂布打磨至表面平整状态进行涂装处理。
六、涂装过程中常见弊病及解决对策
粉末涂装是近代涂装工业领域的一项新技术、新工艺，也是我国重点推广的新技术之一，应用于家电产品及其它领域，优越性十分明显。粉末涂装是高防护、高装饰的涂装方法，要得到满意的涂装效果，就必须对影响涂装效果的因素加以控制。作为粉末涂料的操作施工人员，如果对涂装过程中易产生的弊病知识了解不够，将无法生产出合格产品或一出现问题就手足无措、无从下手。
在粉末涂装过程中，由于环境因素、涂装设备、操作工人因素及前处理效果的影响而导致的不合率达到80-90%，而粉末涂料自身因素只占10-20%，如果不能正确识别产生弊病的根源，很可能使生产无法正常进行，给企业带来重大的损失。根据这些年我在众多厂家指导生产的实践经验和体会，下面就粉末装过程中易出现的弊病及解决对策介绍如下，供生产操作人员参考使用。
1、涂层表面变色，涂层固化后与色板正常颜色有明显差别。
产 生 原 因
解 决 对 策
1、不同厂家或不同性质的粉末混杂使用
1、换粉时清干净，防止混色。
2、回收粉使用比例过大应调整比例
2、采用适宜的比例同新粉混合（一般一份回收粉同三份新粉混合不影响性能）
3、固化温度太低，没有充分固化和流平
3、调整合理的固化条件，无光或亚光的粉末固化不充分时，光泽明显偏高。
二、涂层固化后光泽改变
产 生 原 因
解 决 对 策
1、粉末涂料本身颜料不耐高温或树脂原料高温易变黄。
1、选用优质粉末涂料。
2、工件前处理质量差，有残留物。
2、前处理后擦干净，涂装前清擦杂物。
3、固化时间太长或固化温度太高，局部温度过高或离加温管太近。
3、选用适宜的固化温度和时间，固化炉增加热风循环，确保工件与热源的适宜距离
4、两种不同色泽或性质粉末混合了
4、换粉时要彻底清理供粉桶、回收系统、输粉管、喷枪、喷室等装置。
三、涂层表面有颗粒
产 生 原 因
解 决 对 策
1、制造粉末涂料时挤出温度太高，部分树脂已胶联固化。
1、选用优质粉末涂料。
2、粉末涂料受潮堆积结块，喷出时雾化不好。
2、改变库房条件，不使用过期塑粉，改造涂装设备。
3、工件涂装前表面有颗粒杂物。
3、涂装前清理干净。
4、涂层喷得太薄，基体轻微痴病难以覆盖
4、增加涂层厚度。
5、粉末中有大的颗粒，分离筛破损。
5、选用优质粉末涂料。
6、加入的回收粉太多且未过筛
6、加入的回收粉适宜且要过筛
四、涂层表面有气泡和缩孔
产 生 原 因
解 决 对 策
1、工件表面清洗不干净，有油污或水份未彻底干燥已进行涂装。
1、涂装前检查，确认没有杂物、油分或水分后进行。
2、采用压缩空气中油、水含量超标。
2、增加油水分离器，达到干燥压缩空气。
3、粉末涂料本身含水份超标或原材料不合格，挥发份超标。
3、选用优质粉末涂料。
4、象铸铁类工件本身材质疏松有孔
4、预热工件到200℃左右，再进行涂装。
5、喷枪距工件太近，造成电击穿孔。
5、采用适当距离（150-200mm）进行涂装。
6、粉末涂料本身流平性差
6、选用优质粉末涂料。
五、涂层表面桔皮严重（粉末涂层固化后只允许有轻微桔皮）
产 生 原 因
解 决 对 策
1、工件表面太粗糙，涂层流平困难。
1、用砂纸打磨等方法使表面细化，涂层适当厚些。
2、粉末粒度太粗。
2、选用优质粉末涂料。
3、粉末自身流平性差。
3、选用优质粉末涂料。
4、涂层太薄或太厚，太薄时呈肌状皱纹，太厚时显斑纹桔皮。
4、掌握出粉量及喷涂时间，保证适宜厚度（60-90μm）
5、静电屏蔽，涂膜厚薄不均匀
5、改进喷枪，尽可能减少静电屏蔽区域或选用磨擦式喷枪
6、固化温度太低，未充分流平。
6、提高固化温度，延长流平时间110-135℃为熔融流平区域，这一区域应升温慢些，时间8-10分为易。
六、涂层附着力太差，达不到二级以上标准
产 生 原 因
解 决 对 策
1、磷化处理效果差，基体上有附灰等杂层
1、采用合格的磷化液，生成致致密均匀的磷化膜，涂装前清擦工件表面。
2、使用了简易的钝化处理（如NaNO2）
2、采用合格的磷化工艺
3、除油不彻底，有加工硬化层未处理干净，生成磷化膜不连续。
3、加强除油、除锈、使磷化膜生成致密、均匀。
4、固化温度太低，未充分固化。
4、提高温度，充分固化。
七、工件上粉率差，吸附力不够，回收粉太多；
产 生 原 因
解 决 对 策
1、喷涂时电压调得太低。
1、电压调到适当值40-60KV。
2、工件接地状况不好。
2、增设地线，使电阻不大于4殴姆。
3、高压发生器电阻太小，输出电流太大
3、增加电阻的阻值，达到40-80兆欧。
4、喷粉气压太大。
4、减小供粉气压。
5、挂钩绝缘，导电性太差
5、清理挂钩，使导电性良好。
6、喷枪离工件距离太远。
6、调整喷枪距离，达100-120mm
7、粉末性能差
7、选用优质粉末涂料。
八、喷枪及文丘里泵易堵塞
产 生 原 因
解 决 对 策
1、粉末涂料受潮，易结块，流动性及分散性变差。
1、加强库房及原料进厂管理，防止粉末涂料受潮结块。
2、压缩空气中含油、水成分太多。
2、增加油水分离器，确保得到干净纯洁的压缩空气。
3、加入的回收粉比例太大，回收粉末涂料中有纤维毛。
3、加入适量回收粉并同新粉混合，回收粉应严格过筛。
4、采用的供粉气压太小。
4、调整供粉气压至适量范围之内（0.08-0.12Mpa）
九、涂层覆盖能力差
产 生 原 因
解 决 对 策
1、涂层太薄
1、应达到60-90μm，浅色粉易适当喷涂得厚些。
2、粉末涂料中填料太多，导致涂料本身覆盖能力低劣。
2、改用优质粉末涂料。
十、美太型粉末花纹太小或无花纹
产 生 原 因
解 决 对 策
1、涂层太薄，难以使浮化剂起到作用。
1、增加涂层厚度（100-150μm）。
2、气压太大，使有效成份难以形成花纹图案。
2、调节到适宜的供粉气压。
3、粉末涂料配方不合理，难以形成花纹
3、选用优质粉末涂料。
4、烤箱升温太慢，固化时间太长。
4、载货车未入烤箱前先预热箱到150℃缩短升温时间。
十一、喷涂工件边缘处涂层很薄或流挂严重
产 生 原 因
解 决 对 策
1、涂层厚度太薄（露底）或太厚（流挂）
1、改善喷涂速度及上粉量。
2、粉末涂料自身熔融状态时粘度及流平性不适宜。
2、改用优质粉末涂料。
十二、粉末涂料喷涂面积太小
产 生 原 因
解 决 对 策
1、设备回收效率太低，有大量粉尘外溢。
1、改善回收装置，增大抽风量。
2、简易的回收装置抽风量太大，许多粉末涂料排入到了空气中。
2、改善回收装置，减少抽风量。
3、操作工人不熟练，喷涂过厚。
3、提高喷涂操作水平不过度喷涂，确保涂层厚度适宜。
4、粉末涂料品质不好，加入填充料太多。
4、选用优质粉末涂料。
其他答案1：
你有做过耐指纹铝锌板的粉沫喷涂吗？
其他答案2：
没有好与不好，主要是适合不适合。
最佳回答：
粉末涂装静电喷涂2113法是利用高压静电电场5261使带负电的涂料微粒4102沿着电场相反的方向定1653向运动，并将涂料微粒吸附在工件表面的一种喷涂方法。静电喷涂设备由喷枪、喷杯以及静电喷涂高压电源等组成。
简介：
粉末静电喷涂工作原理：
静电粉末喷涂首先要有生产直流高压的静电发生器，以及将粉末喷射出来并将使粉末雾化的喷枪、供粉系统和粉末回收系统。被喷涂和工件应接地为正极、喷枪出粉口处接有放电针枪内产生的负高压通过放电针就会产生电晕放电现象。此时带负电荷的粉末微粒在静电和压缩空气气流的作用下，到达工件表面，由于静电力吸引，使粉末均匀地吸附在工件表面时间不会脱落，然后工件进入固化炉流平固化，控制好湿度或时间，最后形成紧密地并和工件结合牢固地均匀光滑致密地涂层。
粉末涂装静电喷涂法工艺流程：
粉末静电喷涂加工材质为金属器件的内外表面及各种金属管件的内外表面，主要工序为：
脱脂（除油） → 水洗 → 除锈（酸洗）→ 水洗→磷化 → 水洗（有的磷化液可不用水洗）→清整表面（清洁）→ 喷涂→工件固化 →工件检验→包装入库。
其他答案1：
就是静电粉末喷涂：2113俗称“静电喷塑”。
静电粉5261末喷涂是以具有雾4102化咀（使涂料1653雾化）和放电级（发生电量电流）的涂装机使涂料微粒化，对之施加电荷，在电极与被涂物体之间形成电场，利用其静电吸附作用而涂装.
主要特点：喷涂方式可采用手动、自动或手动+自动。喷料100%是固体粉末，游离的粉末可以回收利用，涂料回收利用率可达98%。悬吊运输系统，自动化程度高。涂层微孔少，防腐性能好，并可一次进行厚膜喷涂。
静电粉末喷涂工艺出现于20世纪60年代，主要是应用于金属表面涂装。进入20世纪90年代末，随着粉末涂料和喷涂设备的发展，使静电粉末喷涂工艺应用于非金属表面成为可能。
静电喷涂喷枪品牌有：金马，瓦格纳尔，日本ASAHI，KCI，弘大HDA等等。
最佳回答：
1 、涂层杂质
常见2113杂质主要来源于喷5261粉环境中的颗粒，以及其4102他各种因素引起的杂质，现概括1653如下。
1.1 固化炉内杂质。解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处。如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。
1.2 喷粉室内杂质。主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。
1.3 悬挂链杂质。主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘(材质为热镀锌板)被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。解决方法是定期清理这些设施。
1.4 粉末杂质。主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的粉点等。解决方法是提高粉末质量，改进粉末储运方式。
1.5 前处理杂质。主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片小杂质。解决方法是及时清理磷化槽和喷淋管路内积渣，控制好磷化槽液浓度和比例。
1.6 水质杂质。主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。解决方法是增加水过滤器，使用纯水做为最后两级清洗水。
2 、涂层缩孔
2.1 前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。解决方法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例，减少工件带油量以及强化水洗效果。
2.2 水质含油量过大而引起的缩孔。解决方法是增加进水过滤器，防止供水泵漏油。
2.3 压缩空气含水量过大而引起的缩孔。解决方法是及时排放压缩空气冷凝水。
2.4 粉末受潮而引起的缩孔。解决方法是改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用
2.5 悬挂链上油污被空调风吹落到工件上而引起的缩孔。解决方法是改变空调送风口位置和方向。
2.6 混粉而引起的缩孔。解决方法是换粉时彻底清理喷粉系统。
3 、涂层色差
3.1 粉末颜料分布不均匀引起的色差。解决的方法是提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。
3.2 固化温度不同引起的色差。解决方法是控制好设定温度和输送链速度，以保持工件固化温度和时间的一致性和稳定性。
3.3 涂层厚薄不均匀引起的色差。解决方法是调整好喷粉工艺参数和保证喷粉设备运行良好以确保涂层厚度均匀一致
4 、涂层附着力差
4.1 前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差。解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。
4.2 磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。解决方法是调整好磷化槽液浓度和比例，提高磷化温度。
4.3 工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。解决方法是提高烘干温度
4.4 固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。解决方法是提高固化温度
4.5 深井水含油量、含盐量过大而引起的附着力差。解决方法是增加进水过滤器，使用纯水做为最后2道清洗水。总之，粉末静电喷涂技术及其应用方法还有很多，在实践中需要灵活运用。
5 、粉末涂层桔皮
5.1 粉末涂料桔皮外观的判断方法：
(1)目测法
在此测试中，样板置于双管荧光灯下。通过适当放置样板可获得样板的反射光源。定性分析反射光的清晰度就可以从视觉上评估流动和流平性质。在流动性差(桔皮)情况下，两个荧光灯管看起来模糊，不清晰，而高流动性产品则可获得清晰的反射。
(2)“外形测量法”
在此方法中，通过高灵敏探针的偏移来记录表面形状。由此可快速区别由缩孔、针孔或脏污物引起的粗糙、桔皮以及流动不佳引起
5.2 避免桔皮的发生
在新设备制造涂装中，涂层外观变得越来越重要。因此，涂料工业的主要目标之一是根据用户的最终要求使涂料性能达到最佳，这其中也包括表面外观满意。表面状况通过颜色、光泽、雾影度和表面结构等因素影响视觉效果。光泽和映象清晰度常用于控制涂层的外观。然而即使用对光泽度很高的涂膜，其表面的波动度也影响着整个涂膜的外观，同时认为光泽测量也控制不了波动的视觉效果，这种效应也被称为“桔皮”。
桔皮或微波动是尺寸大小在0.1mm～10mm之间的波纹状结构。在高光泽的涂层表面，人们可看到波状、明暗相间的区域。可以区分两种不同等级的波动：长波动，也称为桔皮，这是间隔达2～3距离上能观察到的波动；另一种叫短波动或微波动，这是间距约50cm处观察到的波动。
要指出的是有时为了遮盖底材的表面缺陷或者获得特殊的涂层表面外观，而有目的的设计一定的波动度或波纹结构。
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